宏大特钢致力推进我国钢铁行业节能减排一工艺革新年节约标煤1140万吨

2008-10-31 22:32:26 作者：ai 来源： 浏览次数：0 网友评论 0 条

    10月21日，由江苏宏大特种钢机械厂开发的240万吨链篦机回转窑新工艺在沙钢集团成功试运行。检测结果表明，运用这项新工艺后，生产1吨炼钢炉料可节约标煤17至20公斤，相应减少SO2、CO2排放50%以上。
    目前，宏大特钢链篦机回转窑新工艺已广泛应用于首钢、宝钢、武钢、鞍钢、柳钢等全国大中型钢厂，在手合同订单达6.5亿元，今年可完成销售收入3.5亿元，实现利税4200万元，同比分别增40%、42.3%。
    宏大特钢球团生产装备工程技术中心总工程师、西北工业大学材料科学与工程系副教授吴体常介绍，长期以来，我国钢铁企业生产炼钢用炉料，多使用传统的竖窑工艺。该工艺不仅能耗高、污染大，且产出的炉料为扁式绕结状，后期冶炼焦煤燃烧不充分，耗能高，炼出的钢质量也欠佳。
    “球团链篦机回转窑新工艺，通过回转窑对生产过程中的热能循环使用，革新原来的烧结模式，产出的炉料为球团状，球团状炉料与扁式绕结状炉料相比，接触火焰面广，后期冶炼焦煤燃烧充分、彻底，因而耗能低、质量高。”据介绍，使用竖窑工艺，生产1吨炉料需消耗标煤35公斤至40公斤，而采用宏大特钢新工艺只需17公斤至20公斤，SO2、CO2等废气排放量相应减少50%以上。同时，球团强度也得到大幅提高，耐压量增加500牛顿。按照我国现有钢铁企业生产能力，此项工艺革新每年可为国家节约标煤1140万吨。
    宏大特钢的前身是一家作坊式的小锻造厂，原来生产普通铸钢件，产品利润微薄，竞争力差，规模长期徘徊在1000万元左右。1999年，一个偶然的机会，该厂了解到首钢从德国进口了一套链篦机回转窑设备，由于部分核心部件易损，加上进口配件价格昂贵，长期不能正常生产。
    宏大特钢老总朱圣财敏锐地意识到，这是个改变企业命运的好机会。没专家、没技术，企业就高薪聘请在全国冶金界有很高知名度的吴体常教授任总工程师，由他带领技术人员一起攻关。经过上百个日日夜夜的反复试验，新型耐磨耐热钢产品终于研制出来了。
    但首钢对此持怀疑态度。宏大特钢决定，将4套总价值为45万元的新产品供首钢无偿试用。时间一天天过去，到第226天时，终于传来令人振奋的信息———首钢认为，该产品和国外同类产品相比具有寿命长、能耗低的优点。
    宏大特钢乘势而上，与西北工业大学、江苏大学、中国冶金机械总公司设计院等高校院所紧密合作，从配件研制到整机装备再到系统开发，8年完成了三级跳，使钢铁企业链篦机回转窑工艺彻底实现了国产化。
    今年7月，国内最大的钢铁企业———上海宝钢集团，取消原来的进口计划，向宏大特钢订购两台240万吨链篦机回转窑生产设备。随后，全国大中型钢厂纷纷抛来“橄榄枝”。目前，宏大特钢的该产品已占据国内高端市场的95％。
    据了解，宏大特钢“高效节能环保型链篦机系列装备研发与应用”项目已拥有19项国家专利，获得了“江苏省科技进步一等奖”，并被列入省科技成果转化专项资金扶持项目。目前，该厂正投入7650万元，加快项目产业化推进，预计到2012年销售收入将突破10亿元、利税超1亿元。